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| 大口徑厚壁鋁管 |
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| 鋁合金管材冷軋工序主要缺陷分析及質(zhì)量控制方法-鋁合金管生產(chǎn)廠家 |
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發(fā)布者：cwfw 發(fā)布時間：2013/9/6 閱讀：5390次 【字體：大 中 小】 |
一、 壓坑（或金屬壓入）
鋁合金管材冷軋制過程中，金屬或石墨等雜物壓入制品并脫落后形成的凹陷，稱為壓坑。
壓坑主要的產(chǎn)生原因
1、 管坯粘有金屬屑或有嚴重擦傷、劃傷等缺陷。
2、 毛料端頭有毛刺或端切斜度過大。
3、 毛料內(nèi)有金屬屑或石墨等。
4、 芯桿、芯頭、矯直輥等工具表面粘有金屬。
5、 潤滑油不干凈或工作環(huán)境不潔凈。
防止方法
1、 清理毛料表面的毛刺和金屬屑。
2、 清理芯桿、芯頭、矯直輥等工具表面上的殘留金屬或異物。
3、 提高管坯的質(zhì)量，端鋸切整齊、無毛刺，切斜度符合標準，表面進行刮皮處理。
4、 潤滑油應(yīng)干凈，工作環(huán)境應(yīng)潔凈。
二、 裂口、裂紋
這是鋁合金管材冷軋制品表面產(chǎn)生的局部細小破裂。其典型的表面形式是頭部縱向裂口和表面橫向裂紋。
裂口、裂紋主要的產(chǎn)生原因
1、 毛料有裂紋或粗糙劃傷。
2、 刮皮的刮痕上有毛刺或小裂口。
3、 毛料退火不充分。
4、 送料量過大。
5、 孔型 間隙過小。
6、 孔型開口度過大或磨損嚴重。
防止方法
1、 提高毛料質(zhì)量，進行充分退火。
2、 優(yōu)化孔型設(shè)計。
3、 適當增加孔型間隙，合理調(diào)整轉(zhuǎn)用。
4、 減少送料量。
5、 合理設(shè)計工具和制定冷軋工藝及變形量。
三、 耳子
鋁合金管材冷軋制時在制品外表面有時會出現(xiàn)局部高出其正常表面，形成類似耳朵的缺陷，樂為耳子。
耳子主要的產(chǎn)生原因
1、 孔型間隙不一致。
2、 翻轉(zhuǎn)角度不適當或管坯停止轉(zhuǎn)動。
3、 孔型間隙太大。
4、 送料理過大或不穩(wěn)定。
5、 孔型設(shè)計、制造不合理，特別是軋槽出現(xiàn)橢圓，孔型側(cè)翼開口過大，孔型過尖等。
防止方法
1、 經(jīng)常檢查孔型開口值，并調(diào)整到正常值。
2、 正確贊揚孔型和芯頭。
3、 調(diào)整送料量使之均勻合理。
4、 調(diào)整孔型間隙、孔型錯位和管坯轉(zhuǎn)用等。
5、 認真仔細按工藝規(guī)程操作。
四、 飛邊
鋁合金管材冷軋制時沿制品縱向出現(xiàn)的耳子，經(jīng)加工后，一般形成折疊壓入制品并相對稱，稱為飛邊。
飛邊主要的產(chǎn)生原因
1、 軋制時制品不翻轉(zhuǎn)。
2、 錐體向前。
3、 孔型開口過小，開口不均勻或圓角過尖。
4、 送料量過大。
5、 孔型磨損嚴重，間隙大。
6、 管坯外徑超正公差。
防止方法
1、 經(jīng)常檢查孔型開口值。
2、 正確選擇芯頭。
3、 調(diào)整送料量。
4、 調(diào)整孔型間隙 、孔型錯位和管坯轉(zhuǎn)角等。
五、 內(nèi)表面波浪
鋁合金管材冷軋制時在制品內(nèi)表面上沿縱向出現(xiàn)的環(huán)形波紋，稱為內(nèi)表面波浪。
內(nèi)表面波浪主要的產(chǎn)生原因
1、 芯頭不適當。
2、 送料量過大。
3、 孔型間隙大或軋槽太淺。
4、 孔型磨損嚴重。
防止方法
1、 控制送料量。
2、 根據(jù)孔型磨損情況，經(jīng)常修磨孔型或及時更換孔型。
3、 合理設(shè)計孔型和芯頭等工具，并在生產(chǎn)中不斷調(diào)整。
4、 嚴格按工藝規(guī)范操作。
六、 孔型啃傷
這是鋁合金管材冷軋制品沿縱向呈角度分布在制品表面上的條狀缺陷。
孔型啃傷主要的產(chǎn)生原因
1、 孔型開口過小或軋槽過淺。
2、 送料量過大。
3、 管坯轉(zhuǎn)角不合適和回轉(zhuǎn)間歇。
4、 孔型間隙過大。
防止方法
1、 合理設(shè)計、加工孔型和芯頭，并及時調(diào)整。
2、 正確調(diào)整孔型位置和開口度。
3、 控制送進量，合理調(diào)整管坯轉(zhuǎn)角和回轉(zhuǎn)間歇。
4、 嚴格按工藝規(guī)程精心操作。
七、 棱子
這是鋁合金管材冷軋制時在制品表面圓周方向出現(xiàn)的凸起。
棱子主要的產(chǎn)生原因
1、 軋制時，送料量過大。
2、 軋制孔型選用不當或開口太大。
防止方法
1、控制軋制送料量和孔型開口度。
2、選用合適的孔型和芯頭等工具。
3、嚴格按工藝規(guī)程精心操作。
八、橫向壁厚不均
這是軋制后的鋁合金管材出現(xiàn)壁厚沿橫向不均勻的缺陷。
橫向壁厚不均主要的產(chǎn)生原因
1、 孔型間隙調(diào)整不一致。
2、 管坯回轉(zhuǎn)角度不適當，過大過小都會造成橫向壁厚不均勻。
3、 導(dǎo)向桿彎曲。
4、 孔型預(yù)精整段太短或過料量過大。
5、 管坯壁厚不均勻度過大。
6、 孔型橢圓度過大。
防止方法
1、 根據(jù)軋管機的能力，被軋管材的合金規(guī)格、壓延系數(shù)、孔型 精整段的長度等，合理確定送料量，并及時調(diào)整。
2、 正確高計孔型和芯和芯棒等工具。
3、 合理調(diào)整孔型間隙，調(diào)整導(dǎo)向桿的彎曲度。
4、 提高管坯壁厚的均勻度和孔型 的橢圓度。
5、 合理控制管坯的回轉(zhuǎn)角度。
九、縱向壁厚不均
這是軋制后的鋁合金管材出現(xiàn)壁厚沿縱向不均勻的缺陷。
縱向壁厚不均主要的產(chǎn)生原因
1、 送料量過大。
2、 芯棒的錐度和孔型預(yù)精整段的錐度過大。
3、 孔型磨損過大。
4、 連接芯棒的芯桿過細
5、 芯桿在軋制時縱向竄動量過大。
防止方法
1、 合理計算和調(diào)整送料量。
2、 合理設(shè)計芯棒和孔型預(yù)精段的錐度。
3、 正確設(shè)計和制造孔型、芯桿等工具，合理裝配和不斷調(diào)整。
4、 經(jīng)常檢查孔型的磨損情況，及時維修或更換。
5、 控制芯桿在軋制時的縱向竄動量，并及時調(diào)整。
6、 提高管坯的壁厚均勻度。
7、 嚴格按工藝規(guī)程精心操作。
十一、 壁厚超差
這是指軋制后的鋁合金管材的壁厚尺寸不符合技術(shù)標準的要求。
壁厚超差主要的產(chǎn)生原因
1、 芯頭尺寸和規(guī)格選用錯誤。
2、 芯頭位置過前或過后。
3、 孔型和芯頭設(shè)計、制造不當。
防止方法
1、 選用正確的芯頭規(guī)格與尺寸。
2、 合理調(diào)整芯頭的位置與孔型的間隙。
3、 正確設(shè)計、制造孔型和芯頭等工具，并合理裝配與調(diào)整。
4、 選 用壁厚均勻的管坯。
5、 精心操作。
十二、管材橢圓
冷軋鋁合金管材有時會出現(xiàn)橢圓現(xiàn)象。
管材橢圓主要的產(chǎn)生原因
1、 孔型設(shè)計、制造不當，軋槽本身存在橢圓。
2、 軋槽磨損過大且磨損不均勻。
3、 孔型間隙調(diào)整不正確。
防止方法
1、 合理設(shè)計與制造孔型等工具，并正確安裝與不斷調(diào)整。
2、 經(jīng)常檢查軋槽的磨損，及時修正或更換。
3、 保持孔型 間隙均勻，并及時檢查與調(diào)整。
4、 按工藝規(guī)程精心操作。
十三、表面圓環(huán)
軋制后管材表面出現(xiàn)明顯的軋制圓環(huán)缺陷，造成表面不平整，并影響其縱向壁厚尺寸的均勻性。
表面圓環(huán)主要的產(chǎn)生原因
1、 送料量過大。
2、 芯棒的錐度與孔型預(yù)精整段的錐度太大。
3、 孔型磨損過大。
4、 連接芯棒的芯桿太細，易產(chǎn)生彈性彎曲，使芯棒不穩(wěn)定。
5、 芯桿在軋制時縱向竄動量過大。
6、 芯棒過于靠后，相當于縮短了預(yù)精整段長度，在送料量不變的情況下，造成管材表面明顯的軋制圓環(huán)。
防止方法
1、 合理設(shè)計與調(diào)整送料量。
2、 正確設(shè)計孔型和芯棒等工具，特別是芯棒與孔型預(yù)精整段的錐度，芯桿的直徑等。
3、 合理安裝與調(diào)整工具的位置并及時調(diào)整。
4、 控制芯桿在軋制時的縱向竄動量。
5、 經(jīng)常檢查工具的磨損程度，并及時修正或更換。
6、 按工藝規(guī)范精心操作。
十四、外表面波浪
軋制管材的外表面波浪缺陷，實質(zhì)上是由管材直徑沿縱向分布不均造成的。
外表面波浪主要的產(chǎn)生原因
1、 送料量過大。
2、 孔型間隙太大或軋槽太淺。
3、 孔型塊固定不緊。
4、 孔型定徑段長度偏短。
5、 芯棒端部磨損過大。
6、 孔型定徑段磨損成錐形。
防止方法
1、 合理控制送料量并及時調(diào)整
2、 正確設(shè)計孔型、芯棒等工具，合理調(diào)整孔型間隙和軋槽深度及定徑段長度等。
3、 合理裝配工具位置并緊固孔型塊。
4、 經(jīng)常檢查孔型、軋槽、棒芯，特別是孔型的定徑段和芯棒端部的磨損情況，及明修整或更換。
5、 按工藝規(guī)和精心操作。
十五、表面劃傷、擦傷
鋁合金管材冷軋制后有時在表面上會出現(xiàn)表面劃傷，擦傷等缺陷，影響管材外表面的光潔和使用，它可分為縱向劃道、橫向擦傷和縱向劃傷等，屬于表面缺陷。
表面劃傷、擦傷主要的產(chǎn)生原因
1、 管坯內(nèi)、外表面上本身就存在較嚴重的擦、劃傷缺陷，在清理和刮皮時未能消除干凈。
2、 連接芯棒芯桿、導(dǎo)向桿、導(dǎo)路、成品卡爪等工具不光滑，有毛刺或棱角，粘有金屬或異物。
3、 卡盤、托架不光滑，粘有金屬，成品探拭膠皮上粘有金屬。
4、 出料臺不光滑或粘有金屬或異物。
5、 回轉(zhuǎn)機構(gòu)調(diào)整不當或孔型回轉(zhuǎn)腔長度不夠。
6、 芯桿彎曲度過大或有棱角等。
防止方法
1、 嚴格檢查管坯表面質(zhì)量，使其保持光滑、干凈，或進行刮皮處理。
2、 檢查與清量孔型、芯桿、芯棒、導(dǎo)向桿、導(dǎo)路、成品卡爪以及出料臺等工具或裝置，使其光滑、無棱角，無金屬屑或異物。
3、 合理設(shè)計、制造孔型和芯棒等工具，合理裝配，并調(diào)整到合理位置。
4、 定期檢查孔型、芯棒、芯桿的磨損情況，尺寸變化和彎曲情況，并及時調(diào)整、修整或更換。
5、 嚴格按工藝規(guī)程操作。
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